9 13. Система с грунтовкой, наносимой методом электроокраски

Система включает следующие материалы:

Грунтовка, наносимая методом электроокраски

(анодным или катодным осаждением) — 20—25 мкм;

Шпатлевка - 23—35 мкм;

Отделочный слой — 45—55 мкм.

В настоящее время электронанесение наиболее широко используется в массовом производстве. Оно представляет собой эффективную, относительно простую операцию с высокой степенью автоматизации. Если в начале 60-х гг. широко применялся метод анодного осаждения, то в настоящее время быстро распространяющийся метод катодного осаждения стал основным в процессе окраски.

В описанных выше технологических процессах все покрытия требуют горячей сушки; это необходимо для того, чтобы достигнуть максимально высоких показателей качества и обеспечить возможность организации процесса в рамках конвейера. Температура сушки может варьировать от 180 °С для грунтовок, наносимых методом катодного осаждения, до 80 °С при восстановлении отделочного слоя. Типичная схема процесса показана на рис. 9.3.

9.1.4. Показатели качества покрытия

. На различных производствах могут существовать собственные спецификации качества покрытий. Однако эти спецификации могут меняться, например в зависимости от вида отделочного слоя покрытия, а также от локальных заводских условий производства. Обычно качество покрытия определяется следующими показателями: 1) внешний вид (блеск и внешние различия); 2) декоративные свойства (цвет и уровень блеска); 3) механические характеристики и стойкость к действию ударов мелких камней; 4) адгезия; 5) коррозионная стойкость и влагостойкость; 6) стойкость к действию бензина и растворителей; 7) общая химическая стойкость, в том числе стойкость к действию кислот; 8) твердость и стойкость к повреждениям; 9) ремонто-способность.

Материалы, обеспечивающие достижение показателей, описаны ниже. Технология применения чрезвычайно сложна и длительна; она включает нанесение материалов и горячую сушку. Объемы энергетических затрат, трудозатрат и капиталовложений являются значительными. При дальнейшем усовершенствовании материалов основное внимание будет уделяться не только улучшению качества покрытий, но и обеспечению экологических требований.

Рис. 9.3. Процесс окраски в условиях завода

9.2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

Подготовка поверхности преследует три цели:

1) Удаление окалины и жировых компонентов, находящихся поверхности стали, а также временных консервационных за-тных покрытий.

2) Улучшение адгезии краски путем создания фосфатного >я, который лучше всего совместим с последующими слоями грунтовки.

3) Создание барьера, препятствующего проникновению кор-розионноактивных элементов через пленку покрытия.

Обычно подготовка поверхности включает в себя следующие операции: 1) удаление ржавчины; 2) щелочное обезжиривание; 3) промывка водой; 4) фосфатирование металла; 5) промывка водой с целью деминерализации фосфатного слоя.

В зависимости от индивидуальных требований и условий производства могут применяться методы распыления, распыления — окунания или окунания; последние два метода более предпочтительны в современных крупногабаритных установках.


⇐ вернуться назад| |читать дальше ⇒