Тип растворителя зависит от строения акрилового полимера. На растворимость полиакрилатов влияет природа боковых групп. Полимеры с короткими боковыми цепями сравнительно полярны и растворяются в кетонах, сложных эфирах или смесях из простых эфиров и спиртов. При увеличении длины боковой цепи могут быть использованы ароматические растворители. При выборе растворителя следует также учитывать тип вводимого сшивающего агента, метод сшивания и другие требования, обусловленные методом применения.

Контроль за процессом синтеза обычно проводят, измеряя вязкость и содержание сухого остатка реакционной смеси, главным образом для того, чтобы знать степень конверсии. В этих процессах уже практически невозможно после начала полимеризации управлять молекулярной массой. Во многих случаях для завершения реакции требуется дополнительно вводить одну или несколько порций инициатора. Молекулярную массу полимера можно определять методом гель-хроматографии или рассчитывать из данных измерений его приведенной вязкости в разбавленных растворах в дихлорэтане.

2.5.2. Термопластичные акриловые полимеры

Термопластичные акриловые полимеры применяют особенно широко для автомобильных верхних покрытий как при производстве автомобилей, так и при последующих ремонтных окрасках. В этих случаях необходимо очень жестко контролировать молекулярную массу и ММР полимера, используемого для приготовления лаков и, особенно, композиций с металлами, поскольку ориентация алюминиевых чешуек в красочной пленке зависит от реологии композиций. В свою очередь, ориентация чешуек сильно влияет на достижение специфических эффектов цветового тона пленки. При слишком больших молекулярных массах полимера получают лакокрасочные материалы с низким сухим остатком и, кроме того, возможны дефекты покрытий при нанесении, заключающиеся в образовании паутинообразной сетки. В случае низкой молекулярной массы ухудшаются прочность пленки, механические свойства и срок службы. Было показано, что в случае полиметил-метакрилатных лаков оптимальная молекулярная масса составляет примерно 80 тыс. [32].

Гомо- или сополимеры ПММА для этих целей можно получить полимеризацией в смесях углеводородов с кетонами в присутствии пероксидных инициаторов в одну стадию при повышенном давлении в случае необходимости [33]. Пленки ПММА необходимо пластифицировать для повышения сопротивления растрескиванию при пониженной температуре, адгезии и гибкости. Раньше в качестве пластификаторов применяли бутилбензилфталат или низкомолекулярные сложные полиэфиры. Но фталатные пластификаторы могут улетучиваться, приводя к появлению хрупкости пленки. Кроме того, при использовании внешних пластификаторов возникают определенные трудности, связанные с необходимостью устранения образующихся микротрещин и необходимостью полировки покрытий. В связи с этим были проведены дополнительные исследования. Использование ацетобутирата целлюлозы позволило применить шлифовку песком наряду с горячей сушкой, однако наиболее хорошие результаты были получены после разработки двухфазных полимерных пленок [34]. Пленки с такой структурой можно получить, например, путем смешения ММА — бутилакрилатного сополимера с раствором гомополимера ПММА. При этом образуются внешне прозрачные, но двухфазные пленки с повышенной устойчивостью к образованию микротрещин.


⇐ вернуться назад| |читать дальше ⇒