Таблица 2. Характерные показатели средней плотности м прочности различных пород древесин

Показатели прочности древесины различных пород определяют разрушающими методами на универсальной испытательной машине. Для испытаний используют малые чистые образцы (без пороков). Так, для определения предела прочности при сжатии вдоль волокон испытывают образцы в форме прямоугольной призмы размером 20 х 20 х 30 мм без видимых пороков. Предел прочности при статггческом изгибе определяется при испытании бруска размером 20 х 20 х 300 мм.

Полученные показатели, характеризующие механические свойства различных пород древесины, пересчитывают на стандартную влажность (12%).

Оценку механических свойств ДСП, ДВП, фанеры проводят с учетом прочности материала. При этом важным критерием является предел прочности при статическом изгибе (для ДСП, ДВП, фанеры) и предел прочности при растяжении (для ДСП, фанеры). При оценке качества фанеры и ряда других материалов (оконные и дверные коробки, паркет) определяют прочность клеевых соединений. Механические свойства фанеры характеризует также предел прочности при скалывании по клеевому слою. В табл. 3 приведены показатели предела прочности при изгибе и растяжении фанеры общего назначения. Предел прочности при изгибе ДСП (марок П-А, П-Б, толщиной от 8 до 30 мм) — не менее 12— 18 МПа, при растяжении 0,25—0,35 МПа.

Таблица 3. Прочностные показатели фанеры общего назначения (при влажности 5—10%)

Для определения предела прочности при статическом изгибе образцы ДСП изготавливают в виде прямоугольного бруска, ДВП — в виде пластин. Длина образцов ДСП должна быть равна 10-кратной толщине плиты, но не менее 250 мм, длина образцов ДВП — 15-кратной толщине (для полутвердых, твердых и сверхтвердых). Припуск для образцов 50 мм. Длина образцов фанеры должна быть равна 15-кратной толщине материала, но не менее 150 мм, ширина 50 мм. При определении предела прочности при растяжении образцы фанеры должны иметь длину 225 и ширину 15 мм.

К отрицательным характеристикам древесины относят возможность образования пороков (см. выше), сравнительно высокие гигроскопичность и водопоглошение, низкую биостойкость, в т.ч. возможность загнивания. Неслучайно упомянута стандартная влажность древесных материалов. При увеличении влажности от 8—12 до 30 % прочность материала снижается в 1,5—2 раза, заметно повышается теплопроводность.

При изменении влажности происходит усадка или набухание древесины, которые различны в тангенциальном и радиальном направлениях, происходит неравномерное высыхание. В результате внутренние напряжения в материале могу- вызвать коробление или растрескивание (рис. 34). Наличие в древесине определенного количества влаги (обычно более 18—20 %), изменение ее количества и перемена температуры создают условия для развития дереворазрушаюших грибов. В соответствии с требованиями ГОСТа влажность конкретных древесных материалов должна находиться в определенных пределах. Так, например, влажность древесины деталей дверей и окон должна быть 12±3 % (наружные, тамбурные двери, коробки окон) или 9±3 % (внутренние двери, створки, фрамуги, форточки). Древесина штучного паркета должна иметь влажность 9±3 %, паркетных досок и щитов — 8±2 %. Доски для покрытия пола, плинтусы, наличники, поручни, обшивки в соответствии с ГОСТом должны обладать влажностью в пределах 12±3 %; фанера общего назначения в пределах 5—10 %. ДСП упомянутых марок 5—12 %, ДВП — 3—12 %.