При сухом способе волокнистая масса после размола высушивается горячим воздухом, а затем из нее в воздушной среде формируется ковер. Полотна с влажностью 5—8% поступают на горячее прессование.

При сухом способе производства расход воды составляет всего 5— 6 м³ на 1 т плит. Кроме того, сбрасываемая вода не содержит токсичных веществ, следовательно, отпадает необходимость в очистных сооружениях. К недостаткам этого способа относится необходимость присадки связующего в объеме 0,5—2% массы древесных частиц.

Твердые и сверхтвердые плиты, изготавливаемые мокрым способом, имеют одну сторону гладкую, а другую — шероховатую, со следами углублений в виде сетки. Плиты, изготовленные сухим способом, имеют гладкие стороны, обладают большей формоустойчивостью, менее подвержены короблению, их легче проклеивать.

Являясь так же, как и древесно-стружечные плиты, эффективным индустриальным материалом, древесно-волокнистые плиты вместе с тем требуют при их производстве более значительного расхода электроэнергии и технологического дара.

К древесно-волокнистым плитам сухого формования близки по своим свойствам древесно-шерстные плиты, изготавливаемые из измельченных кусковых отходов лиственных и хвойных пород по полусухой технологии контактным способом (рис. 5.6). Отходы измельчают на рубильной машине в щепу, а затем перерабатывают на дефибраторе в древесную шерсть. Древесная масса влажностью 30— 40% подвергается гидротермальной обработке, а затем — горячему прессованию.

По средней плотности и прочности древесно-шерстные плиты подразделяют на изоляционные, изоляционно-отделочные, конструк-ционно-изоляционные и конструкционные.

Средняя плотность изоляционных и изоляционно-отделочных плит 250—500 кг/м³, конструкционно-изоляционных — 500—700 кг/м³, конструкционных — 700—1000 кг/м³; минимальный предел прочности их при статическом изгибе соответственно равен 5, 10 и 13 МПа.

Разработана технология волокнисто-стружечных плит, которые так же, как и древесно-волокнистые, могут быть полутвердыми, тверды-

Рис. 5.6. Схема производства древесно-шерстных плит: 1 — конвейер; 2 — рубильная машина; 3 — циклон; 4— элеватор; 5— бункер; б—дозатор; 7— ковроукладчик; дозирующие валики; 9— гидротермопод-прессовщик; 10 — пресс гидравлический; 11 — рольганг ми и сверхтвердыми с пределом прочности при изгибе не ниже соответственно 10, 20 и 40 МПа.

Технологический процесс их производства включает следующие операции: подготовку щепы; размол щепы и сортировку древесноволокнистой массы; подготовку стружек; приготовление смеси волокна и стружек; проклейку массы; формование плит на отливной машине; прессование; термическую обработку и обрезку.

В отличие от древесно-волокнистых плит, волокнисто-стружечные меньше подвержены короблению. Себестоимость их на 30% ниже себестоимости древесно-волокнистых.

Страмит — теплоизоляционный материал, изготавливаемый в виде плит путем прессования соломы пшеницы, риса, ячменя и ржи с одновременным электроподогревом и оклейкой спресованной массы картоном или плотной бумагой. В качестве клея используют жидкое натриевое стекло с плотностью 1,4—1,6.