Количество сухих отходов составляет 2,6—4% массы выпускаемых изделий. Объем влажных отходов, являющихся осадком сточных вод в пересчете на сухое вещество достигает 1,5—2% массы сырья.

Наиболее целесообразно возвращать отходы в основное производство. Влажные асбестоцементные отходы с большим содержанием воды (до 300% по массе) необходимо возвратить в технологический процесс как можно скорее после завершения фильтрации, чтобы эффективнее использовать негидратированную часть цемента.

Сухие асбестоцементные отходы можно ввести в асбестоцементную суспензию только после дробления и помола. Из-за отсутствия специального оборудования, энерго- и трудоемкости помола отходов такая технология в асбестоцементном производстве используется редко.

Свойства материалов на основе асбестоцементных отходов в значительной степени зависят от их подготовки асбестоцементных отходов к введению в технологический процесс.

Влажные и молотые сухие асбестоцементные отходы имеют высокую удельную поверхность, что является причиной повышенной водопотребности материалов, полученных на их основе. Поэтому для получения строительных материалов с требуемыми физико-механи-ческими характеристиками приходится применять жесткие смеси и прибегать к интенсивным методам уплотнения, в частности прессованию. Причем прессующее давление должно быть в пределах 30— 50 МПа. Однако таким образом целесообразно изготовлять лишь небольшие по размеру изделия — плиты, кирпичи, стеновые камни и др.

Асбестоцементные отходы содержат большое количество гидратиро-ванных цементных минералов и асбеста. При обжиге они приобретают вяжущие свойства в результате обезвоживания гидратных составляющих цемента и асбеста. Оптимальная температура обжига 600—700 °С. В этом температурном диапазоне завершается дегидратация гидросиликатов, разлагается асбест и образуется ряд минералов, способных к гидравлическому твердению.

Вяжущее с выраженной активностью можно получить смешиванием термически обработанных асбестоцементных отходов с металлургическим шлаком и гипсом при содержании в нем асбестоцементных отходов 40—50%, 50—60% шлака и 5% гипса. Активность вяжущего при 28-суточном водном твердении достигает 20—25 МПа.

Значительное повышение прочности материала наблюдается при добавке кремнеземистых компонентов (шлаков, зол ТЭЦ, кварцевого песка и т. д.) в результате реакции пуццоланизации. Известно, что такая реакция наиболее интенсивно протекает при температуре 174— 200 °С и давлении насыщенного пара 0,8—1,5 МПа.

Из асбестоцементных отходов изготавливают облицовочные плитки и плитки для пола. Твердые сухие отходы дробят и тонко измельчают, а затем смешивают с портландцементом (15—20%) и увлажняют до 10—12%. Фактурный слой готовят в виде асбестоцементной пасты на основе белого или цветного портландцемента. Плитки размером 150 х 150 и 600 х 300 мм и толщиной 8 мм формуют в пресс-формах с подкладками из плексигласа или хромированной стали. Изделия из полусухой массы формуют при удельном давлении 1,5—2,5 МПа. Затвердевшие плитки имеют прочность на изгиб не менее 10 МПа и водопоглощение не более 22%.